Сделать это раньше технически очень сложно и затратно. Однако, уже есть примеры производства нефтепродуктов «Евро-5». Крупнейшая из российских нефтекомпаний - «Роснефть» с 2007 года ведет масштабную модернизацию семи своих заводов. И вот результат – в феврале Ачинский НПЗ «Роснефти», расположенный под Красноярском, перешел на производство бензина Регуляр-92 по классу 5.

Нефтеперерабатывающий завод в Ачинске  - один из самых молодых в стране - он был пущен в эксплуатацию в декабре 1982 года и перерабатывает до 7,5 миллионов тонн нефти в год. С 2007 года, когда завод вошел структуру «Роснефти», здесь начался активный процесс модернизации, темпы которого не снижаются по сей день.

Ожидания от знакомства с предприятием оказались обманчивыми. Слово «НПЗ» по старой памяти четко ассоциируется со специфичными неприятными ароматами. Но, вопреки ожиданиям, на территории Ачинского НПЗ – ни намека на запах углеводородов. Мало того, большинство заводских построек и сооружений, выкрашены в белый цвет, и резко контрастируют с расхожим представлением о том, как должно выглядеть «нефтяное» производство…

- Когда к нам приезжают гости, то некоторые из них спрашивают: а почему у вас снег белый? На этот счет есть поговорка: нельзя говорить о качестве молока, если доярка ходит по ферме по колено в навозе, - рассказывает исполняющий обязанности генерального директора АНПЗ Александр Кинзуль, - Мы  оборудование специально покрасили в белый цвет. Бывало, идет рабочий, заденет рукавицей трубу – зачернит. Но грязь после себя не оставит – обязательно вытрет, а то и кисточку возьмет и подкрасит. Корпоративная этика с таких мелочей начинается, она формируется по капельке, и все это, в конце концов, отражается на качестве продукции.

Кстати, два года подряд Ачинский НПЗ становился победителем всероссийского конкурса «Лидер экологической деятельности» и краевого смотра-конкурса «Лучшее предприятие по организации работы в области охраны труда» . Ну а в том, что условия работы здесь стремятся создать максимально комфортными и безопасными, лучше всего видно в операторной.

Централизованная операторная – это своего рода мозг завода, откуда ведется управление всеми технологическими процессами. По требованиям безопасности помещение представляет собой бункер. Однако об этом напоминают лишь массивные стальные двери с клиновыми затворами. Первое, что видишь, войдя  внутрь – комната приема пищи. Кухонный гарнитур, плита, холодильник, стол, мягкие стулья. Все оборудовано с домашним комфортом. В операторном зале, по всему периметру уставленному мониторами, тихо и даже уютно. Для создания максимально комфортной рабочей обстановки его внутренние стены оборудованы фальш-окнами – создается полная иллюзия пробивающегося сквозь жалюзи солнечного света. Причем подстветка меняется в зависимости от времени суток. Александр Кинзуль, который тоже начинал свой трудовой путь с должности оператора технологических установок, вспоминает, что о таких условиях еще десять лет назад и не мечтали. 

Ну а запах бензина можно уловить разве что в испытательной лаборатории нефтепродуктов, где проверяются качество исходного сырья, компонентов и готовой продукции. Образцы поступающей на завод  нефти отбираются несколько раз в сутки, поступают в лабораторию, где подвергаются тщательному анализу.

Бензин, дизельное топливо, как и все нефтепродукты, выпускаемые заводом, проходят скрупулезную проверку на соответствие действующим ГОСТам, и экологическим классам. Как рассказала начальник лаборатории Наталья Фокина, чем выше класс, тем ниже содержание в топливе компонентов, которые при сгорании в двигателе дают вредные вещества в выхлопе. Например, в бензине Регуляр-92 «Евро-5», по сравнению с предыдущим «поколением» содержится в пять раз меньше серы. Технический регламент предписывает заводам перейти на «Евро-3» с начала этого года, а на «Евро-5» –с 2016 года. То есть в отношении бензинов завод работает с запасом качества, но и на достигнутом  останавливаться не собирается. Так, уже после летней реконструкции дизельное топливо будет соответствовать стандарту «Евро-4» – серы в нем будет в два раза меньше чем сейчас. Кстати, благодаря уже проведенной модернизации, из удаленного сероводорода только в прошлом году завод произвел дополнительно 5300 тонн серы, которая могла бы попасть из выхлопных труб в атмосферу. А превратилась в востребованный на рынке продукт..   

Задача, поставленная перед нефтепереработчиками – полный переход на производство моторных топлив по норам «Евро-5». Сейчас на заводе полным ходом идет строительство новых мощностей. Первый проект - установка по производству нефтяного кокса. После ввода в  эксплуатацию она будет производить около 230 тысяч тонн  в год нужной металлургам продукции. На этой же установке будет подготавливаться сырье для  его последующего передела на установке гидрокрекинга. Комплекс гидрокрекинга – второй проект.

Как отметил Александр Кинзуль, с вводом этих мощностей появятся новые рабочие места: численность работников вырастет с нынешних 1828 человек до 2688. Задача новых производственных комплексов – по-максимуму выбрать из  низкорентабельного мазута светлые нефтепродукты с улучшенными экологическими свойствами. К 2017 году глубина переработки нефти на Ачинском НПЗ поднимется с нынешних 62 до почти 96 процентов. Из того же количества нефти будут получать 6,4 тысяч тонн светлых нефтепродуктов, против нынешних 4,2. Учитывая, что основными потребителями ачинского бензина и дизтоплива являются сибирские регионы, «Роснефть» будет готова предложить большее количество топлива в ответ на его растущий спрос. А его экологичность вселяет веру в то, что снег останется белым.